Принцип литья ЛГМ

1.

1. Принцип литья ЛГМ.

Впесчаной форме одноразовая литейная модель из пенопласта при заливке замещаетсярасплавленным металлом, что дает отливку любой самой сложной геометрии изчерных и цветных сплавов. При формовке мелкие модели собирают в блоки или кустыи размещают в объеме формы, а не в плоскости как в обычной форме. Отсутствиетрадиционных форм и стержней исключает применение формовочных и стержневыхсмесей, формовка состоит из засыпки модели песком с вакуумированием формы призаливке. Также применим способ литья в формы из ЖСС.

2.Расход материалов и оборот формовочного песка

На1 тонну литья расходуют всего 4 вида модельно-формовочных материалов:кварцевого песка -50 кг,пенополистирола - 6 кг,противопригарного покрытия -25 кг, пленки полиэтиленовой - 10 кв.м.

Линиюоборотного охлаждения и складирования песка для экономии помещений и улучшенияусловий труда можно монтировать вне цеха, сухой песок зимой не смерзается. Оборотноеиспользование песка до 0,95. Такаялиния установлена в литейном цехе ФТИМС, к ней в цехе примыкают две единицыоборудования: вибростол для формовки с трубопроводом засыпки песка в форму иприемная решетка для высыпки отработанного песка из контейнерных опок.

3. Качество отливок.

Отсутствие процесса сборки формы повышаетразмерную точность отливок до уровня 7 - 9 класса ГОСТ 26645-85, а шероховатостьих поверхности до 12,5…25,0 мкм. Это позволяет снизить массу литых изделий на15-30, объемы механообработки отливок на 20-40 в сравнении с отливками,полученными в сырые и металлические формы, повысить коэффициент использованияметалла до 0,85.

4.Экологические преимущества.

При ЛГМ не используют токсичных связующих,большого объема формовочных и стержневых смесей, транспортировки их и выбивкиотливок. Образующиеся газы при заливке металла в форму и при его затвердеванииотсасываются непосредственно из сухого песка формы (контейнера) вакуумнымнасосом с давлением около 0,5 атмиобезвреживаются в системе осаждения и термо -каталитического дожига, где ониокисляются до уровня 98% и в виде воды и двуокиси углерода попадают ватмосферу. Формовочный кварцевый песок по закрытой системе элеваторов или пневмотранспортапоступает в установку терморегенерации, где освобождается от накопившихся в немпродуктов термодеструкции пенополистирола.

5.Оборудование поставляется и компонуется дляконкретных площадей завода-заказчика

Разработчикоми поставщиком оборудования литья по пенопластовым моделям является институт ФТИМС (г. Киев, отдел под рук. проф. Шинского О.И.), который поставил оборудование и запустил ряд участков ЛГМ вРоссии, Польше и Вьетнаме, из последних объектов 2006 г. -литейный цех в Днепропетровскена 5000 т/год. Оборудование компонуется по технологическим потокам с разнойстепенью механизации по техзаданию завода -заказчика для площадей его цеха/участкапроизводительностью 100-5000 т/год.

В литейном производстве России и Украины все большесоздается таких цехов. Оборудование для ЛГМ, которое поставляет с чертежамиФТИМС недорогое и простое в эксплуатации при литье черных и цветных металлов свесом отливки 0,1-2500 кг.

6. РаспространениеЛГМ.

В последние годы всешире используется в литейных цехах технология ЛГМ. Мировая практикасвидетельствует о постоянном росте производства отливок этим способом, котороепревысило 1,5 млн. т/год, особенно популярна она в США и Китае (в одном КНРработает примерно тысяча таких участков), которые наращивают выпуск отливок безограничений по форме и размерах.

7. Производствоотливок в цехе института.

Литейный цех ФТИМС (Киев)опытного производства производит способом ЛГМ отливки из чугуна, стали,алюминия, медных сплавов до 50т в месяц, серийные и разовые детали, проектируети изготавливает пресс-формы для моделей.

ЛИТЬЕ ПОГАЗИФИЦИРУЕМЫММОДЕЛЯМ - технологии, оборудование , литейные цеха и участки " под ключ "
1. СУТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА,
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

В основе литья погазифицируемыммоделям лежитпроцесс получения отливок путем заполнения формы жидким металлом ввакуумируемые формы с пенополистироловой моделью, которая под действием теплотыжидкого металла газифицируется. При этом модель замещается жидким металлом,который впоследствии кристаллизуется и затвердевает в вакуумируемой форме изнесвязанного кварцевого песка. Вакуумирование кварцевого песка перед заливкой,в период заливки и кристаллизации металла обеспечивает прочность формы за счетперепада0,09 МПа. Кроме?давления между атмосферным и в форме, равного 0,05того, вакуумирование формы обеспечиваетэвакуацию образовавшихся газов за пределы формы (контейнера) через вакуумпроводв систему их очистки от вредных выбросов (окисление продуктов термодеструкциипенополистирола). Снятие вакуума после кристаллизации металла обеспечиваетразупрочнение формовочного материала, что исключает образование дефектов вотливках, связанных с напряжениями в них вследствие усадки сплава.
ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК
В технологии литья по газифицируемыммоделям исключается:
- применение формовочных материалов (используется только свободный кварцевыйпесок);
- стержневых смесей;
- стержней.

ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА
Применение процесса литья по газифицируемыммоделям позволяетисключить энергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, какприготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционнымспособом форм и стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливокболее чем на 50%.
Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных истержневых смесей, расход которых составляет 1,5-2,0 тонн/тонну литья, а такжеисключить применение остро - дефицитных связующих, которые преимущественноимпортируются из зарубежья. Применение же метода литья по газифицируемыммоделям позволит сократитьколичество используемых вспомогательных материалов до 4-х:
- кварцевый песок
- противопригарные покрытия
- пенополистирол
- пленка полиэтиленовая,
расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м2, соответственно.
В связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок) вконтейнере во всем этом объеме (пространственно), в отличие от традиционныхметодов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы,увеличивается выход годного литья. Для чугунного - 75-85%; стального - 65-80%;медных сплавов - 60-70%; алюминиевых сплавов - 65-80%. Это позволяет сократитьрасход шихтовых материалов и электроэнергии при плавке по сравнению с литьем впесчано-глинистые и металлические формы на 200-300 кг. и 100-150 кВт•час,соответственно. Одновременно сокращается расход электроэнергии за счетисключения операций формовки, изготовления стержней, смесеприготовления, ихтранспортировки, сушки на 150-250 кВт•час.
ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
Экологическая безопасность технологического процесса обеспечивается исключениемиз применения токсичных связующих, большого объема формовочных и стержневыхсмесей, транспортировки их и выбивки отливок. Образующиеся вредные газы призаливке металла в форму и в период его затвердевания эвакуируютсянепосредственно из формы (контейнера) в вакуумную систему и поступают дляобезвреживания в систему термо -каталитического дожига, где они окисляются доуровня 98% и в виде воды и двуокиси углерода выбрасываются в атмосферу.Формовочный (кварцевый) песок по закрытой системе пневмотранспорта поступает вустановку терморегенерации, где освобождается от накопившихся в немконденсированных продуктов термодеструкции пенополистирола.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Технология включает операции изготовления, сборки, окраски пенополистироловыхмоделей, формовки, заливки, удаления отливок, охлаждения и регенерацииформовочных материалов. Для получения этих отливок предлагается технологиялитья по газифицируемыммоделям (Lost - FoamCasting) в вакуумируемых формах, суть которой заключена в следующем:Первоначально производится подготовка полистирола для газифицируемой модели(ГМ), основное отличие которого от других видов пенопластов состоит вповышенном содержании изопентана, процесс подвспенивания производится дляполучения его объемной массы не превышающей 25 кг/м3. Изготовление моделей извспененного пенополистирола производится через 12-24 часа путем его обработкипаром в пресс формах с последующим их охлаждением в воде. После этогопенополистироловые модели окрашиваются противопригарным покрытием толщиной 0,4- 0,8 мм.и подвергаются сушке при температуре 50-60оС. Затем, при необходимости, моделивместе с литниково - питающей системой подвергаются сборке в блоки дляпоследующей заливки.
Формовка блока окрашенных пенополистироловых моделей производится путемустановки его в контейнер, который засыпается кварцевым песком без связующего иподвергается виброуплотнению. После уплотнения кварцевого песка верхняя частьконтейнера герметизируется полиэтиленовой пленкой. Форма перед заливкойподвергается вакуумированию. После заливки металла в специальную литниковуюсистему форма в течении 2-10 мин. дополнительно вакуумируется.
После отключения вакуума от формы отливки в ней охлаждаются еще в течении 10 -30 мин. После окончания цикла охлаждения отливок, контейнер поворачивается на180о и отливки, песок удаляются из контейнера без применения традиционнойоперации выбивки.
Впоследствии песок подвергается охлаждению и регенерации на установкетермической регенерации песка типа РКС, а отливки поступают на финишныеоперации.
Образовавшиеся вредные газы через вакуумную систему поступают в установкутермокаталитического дожига типа УКДЭ, что обеспечивает их обезвреживание состепенью 98% и в окончательном виде в атмосферу выделяется газовая смесь до 85%N2, 5%O2, 10 % CO2, а содержание углеводородной составляющей образуется менее
0,001% , что в 10 - 15 раз меньше предельно допустимых норм выбросов.
Применение пенополистироловой модели, которая газифицируется при заполненииформ жидким металлом позволяет обеспечить высокие технико-экономическиепоказатели, в.т.ч.:
коэффициент использования металла 80-98%
выход годного 65-80%
повышение механических характеристик материала отливок на 10-15%
снижение массы отливок на 15-25%
снижение расхода шихтовых материалов и ферросплавов на 15-25%
снижение расхода формовочных и стержневых материалов на 80 -90%
снижение капитальных затрат, раз 2-2,5
уменьшение производственных площадей, раз 3-4
уменьшение трудозатрат 30-50%
К тому же использование предлагаемого технологического процесса полностьюисключаются такие трудоемкие процессы, как приготовление формовочных истержневых смесей, изготовление стержней, выбивка отливок и на 70 -80%сокращается объем финишных операций.
Сравнительные технико-экономические характеристики показатели показывают, чтоприменение процесса литья по газмоделям ("Lost - Foam Process") позволяетзначительно снизить трудозатраты, расход материалов и энергии, повыситьэкологическую безопасность в сравнении с традиционными технологиями литья впесчаные и металлические формы, по выплавляемым моделям и "Replicast Process".
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КОМПОНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ.
СХЕМА ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАБОТ
2.1. Технология получения пенополистироловых моделей
автоклавным способом
Технологический процесс изготовления газифицируемых моделей автоклавнымспособом применяется для изготовления пенополистироловых моделей для серийногои крупносерийного производства включает следующие операции:
1) предварительное вспенивание полистирола;
2) вылеживание предварительно вспененных гранул;
3) изготовление моделей;
4) вылеживание моделей;
5) сборка моделей (если модель состоит из нескольких частей);
6) сборка моделей в модельные блоки.
Вначале полистирол требуемой фракции предварительно вспенивается в ванне дляподвспенивания в среде водяного пара . Затем подвспененные гранулы полистиролапомещаются в бункера раздаточные для пенополистирола , где происходит сушка иактивация пенополистирола в течение 24 часов. После вылеживания, пенополистиролв таре подается к рабочему столу , где производится сборка-разборка пресс-формдля изготовления моделей. Далее из емкостей для хранения при помощи задувногоустройства енополистирол эжекцией подается в полость собранной пресс-формы.
Спекание пенополистироловых гранул в модель производится в среде перегретогопара в автоклаве . Из автоклава пресс-формы с моделями для охлаждения помещаютв ванну с холодной проточной водой . После охлаждения производится разборкапресс-формы и извлечение модели. Готовые модели помещают в тару и далее настеллажи для сушки и вылеживания на сутки . В случае, если модель состоит изнескольких частей, то после вылеживания производится сборка моделей методомшип-паз с использованием полимерного клея или других типов клея пригодных длясоединения пенополистирола.
Модели после вылеживания и сборки передаются на участок приготовления инанесения противопригарного покрытия с помощью тележек-этажерок .
В случае изготовления элементов моделей или литниковых систем из блочногополистирола (плит) используется установка для резки полистирола с применениемпеноблоков , которые определяют конфигурацию элементов.

2.2. Технология получения пенополистироловых моделей с использованиемполуавтомата модельного (методом теплового удара)

Технологический процесс получения пенополистироловых моделей методом «тепловогоудара» применяется для изготовления отливок массового производства.
В начале полистирол требуемой фракции предварительно вспенивается наподвспенивателе в среде перегретого пара .
Затем подвспененные гранулы полистирола пневмотранспортом поступают в бункера ,где происходит сушка и активация пенополистирола в течение 24 часов.
После вылеживания пенополистирол пневмотранспортом подается в раздаточныйбункер полуавтомата модельного . Из раздаточного бункера пенополистирол спомощью задувных устройств - эжекторов подается в полость пресс-формыполуавтомата .
Спекание пенополистироловых гранул в модель производится в среде сухогонасыщенного пара, подаваемого непосредственно в полость пресс-формы, после чегопроисходит охлаждение модели путем подачи воды непосредственно в камерупресс-формы полуавтомата .
После охлаждения пресс-формы производится ее автоматическое раскрытие иизвлечение модели с помощью сжатого воздуха.
Готовые модели помещают в специальную тару и с помощью тележек транспортируютсяна стеллажи для сушки и вылеживания на сутки. В случае изготовления сборочныхмоделей из нескольких частей, производится сборка моделей методом шип-паз сиспользованием полимерного клея или другими видами клея, пригодными длясклеивания пенополистироловых элементов.
Модели после вылеживания со сборки в специальной таре при использовании тележекпередаются не участок приготовления и нанесения противопригарного покрытия.
2.3. Технологический процесс получения отливок
гравитационной заливкой состоит из следующих этапов:

Технологический процесс предназначен для получения отливок из различных сплавовмелкосерийного, серийного, крупносерийного и массового производства и включаетследующие технологические операции:
- подготовка формовочного материала и контейнеров к формовке;
- формовка подготовленных модельных блоков в контейнере;
- подача готовых контейнеров на заливку;
- подача подготовленного металла на заливку ;
- заливка металла в вакуумируемые формы;
- подача контейнеров на выбивку;
- выбивка;
- охлаждение и терморегенерация формовочного песка;
- обезвреживание продуктов разложения пенополистироловых моделей;
- расчет и конструирование литниково-питающей системы.
Порядок выполнения технологических операций получения отливок из стали и чугунапо газифицируемым моделям определяетсяследующим:
Первоначально производится виброуплотнение формовочного материала в контейнерес пенополистироловыми моделями, окрашенными противопригарным покрытием сиспользованием вибростолов .
После виброуплотнения контейнер с пеномоделями и формовочным материаломгерметизируется в верхней части полиэтиленовой пленкой, а затем с помощьюмонорельса передается на рольганг , по которому перемещается на заливочныйстенд .
По мере накопления контейнеров на заливочном стенде, они подключаются квакуум-проводу стенда гравитационной заливки и при обеспечении полногокомплекта контейнеров на стенде, вакуумпровод подключается к вакуумным насосам.
Жидкий металл для заливки контейнеров подается от плавильных печей с помощьюзаливочного монорельса . После измерения температуры металла в ковшахпроизводится заливка металла в вакуумируемую форму. Вакуум снимается сконтейнеров через 3-10 мин после окончания заливки последнего контейнера.
Затем производится отключение контейнеров от вакуумпровода и контейнеры порольгангу перемещаются на охладительную ветвь конвейера. После охлажденияотливок в контейнерах , контейнеры подаются на разгрузочный стенд .
Контейнер расположенный над разгрузочным стендом освобождается от формовочногопеска путем механического открытия его днища. При этом отливки остаются вконтейнере , а песок поступает в систему пескооборота.
Для охлаждения формовочный материал поступает первоначально в сито вибрационное, где отделяются крупные включения металла и керамики. Затем через смесительнуюкамеру формовочный материал поступает в охладитель , где охлаждается в«кипящем» слое до требуемой температуры.
В случае выполнения операции регенерации песка (производится периодически 1-2раза в неделю) песок по пневмотранспорту первоначально поступает послевибросита в установку терморегенерации песка . Здесь твердые продуктытермодеструкции полистирола, которые накопились на зернах формовочногоматериала, нагреваясь переходят в паро-газовое состояние и с помощьювентилятора транспортируются по воздухопроводу в установку термокаталитическогодожига вредных газов .
После охлаждения и регенерации формовочный материал при помощи транспортногоустройства поступает в силос для хранения и подачи формовочного материала,который через рукава поступает вновь в контейнер, установленный на вибростоле.
Финишные операции по обрубке, зачистке, очистке и др. отливок производятся пообщепринятым технологическим процессам на стандартном специализированномоборудовании, принятом к использованию в литейных цехах.
Цикл изготовления отливок на этом заканчивается
Разряжение в контейнерах и вакуумпроводе обеспечивается вакуум-кольцевыминасосами .
Удаление пыли осуществляется системой вытяжной вентиляции с использованиемвентиляторов и систем пылеулавливания .
Обезвреживание вредных газов осуществляется с помощью установки дожига газов ,куда образовавшиеся при заливке паро-газовые продукты термодеструкциипенополистирола поступают по трубопроводу, который соединяет установку сводокольцевыми вакуумными насосами.
В установке газы нагреваются и проходя через фильтр-катализатор окисляются(сгорают) с образованием воды и двуокиси углерода, с концентрацией этих веществв 10-20 раз ниже концентрации предельно-допустимых выбросов (ПДВ).

ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

Применение процесса литья по газифицируемым моделям позволяетисключить энергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, какприготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционнымспособом форм и стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливокболее чем на 50%.
Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных истержневых смесей, расход которых составляет 1,5-2,0 тонн/тонну литья, а такжеисключить применение остро - дефицитных связующих, которые преимущественноимпортируются из зарубежья. Применение же метода литья по газифицируемым моделям позволит сократитьколичество используемых вспомогательных материалов до 4-х:
- кварцевый песок
- противопригарные покрытия
- -пенополистирол
- пленка полиэтиленовая,
расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м2, соответственно.
В связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок) вконтейнере во всем этом объеме (пространственно), в отличие от традиционныхметодов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы,увеличивается выход годного литья. Для чугунного - 50-85%; стального - 50-80%;медных сплавов - 60-70%; алюминиевых сплавов - 65-80%. Это позволяет сократитьрасход шихтовых материалов и электроэнергии при плавке по сравнению с литьем впесчано-глинистые и металлические формы на 200-300 кг. и 100-150 кВт•час,соответственно. Одновременно сокращается расход электроэнергии за счетисключения операций формовки, изготовления стержней, смесеприготовления, ихтранспортировки, сушки на 150-250 кВт•час.
Применение процесса литья по газифицируемым моделям позволяет исключитьэнергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, как приготовлениеформовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционным способом форми стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливок более чем на50 %.
В сравнении с традиционными методами литья в песчаные формы применение литья погазифицируемым моделям (ЛГМ - процесс)позволяет снизить себестоимость производства отливок на 40 - 60%.
Так, к примеру, согласно результатов сравнительного анализа методов литья в песчаныеформы распространенных в Украине и ЛГМ - процесса установлено, что затраты наосновные и вспомогательные материалы при традиционных способах формовкисоставляют 34 - 70% (рис.1). на энергоресурсы (топливо, электроэнергия, газ) -15 - 20%. В связи с этим, стоимость литья в значительной степени зависит отуровня цен на энергоносители и эти материалы
Применение же принципиально новой технологи (ЛГМ - процесса) может полностьюизменить ценовую политику литейного предприятия, т.е. снизить цену отливок изжелезоуглеродистых и цветных сплавов на 40 - 60% .


Рис 1- Среднестатистическая себестоимость производства отливок изжелезоуглеродистых и цветных сплавов на предприятиях Украины

Рис. 2 - Себестоимость производства отливок при использовании литья по газифицируемыммоделям.
1 - основные материалы; 2 - вспомогательные материалы; 3 - энергоносители; 4 -ФЗП с начислениями; 5 - затраты на технологическое оснастку и оборудование; 6 -потери от брака; 7 - накладные расходы

Одновременно при сравнении затрат на производство отливок по традиционнымтехнологиям литья в песчаные формы в сравнении с ЛГМ - процессом установлено,что отсутствие традиционных форм стержней при изготовлении отливок изжелезоуглеродистых сплавов массой до 1 000 кг, из-за отсутствия применениятрадиционных песчаных форм позволяет сократить количество вспомогательныхлитейных материалов до 4-х:
- кварцевый песок
- противопригарные покрытия
- пенополистирол
- пленка полиэтиленовая,
расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м2, соответственно.
В случае же применения современных технологических процессов с традиционнымитехнологиями формообразования потребует при производстве 1 тонны годногостального литья не менее, чем 400 кг. свежих формовочных песков, 100 кг .бентонита, 120 кг химически твердеющихсвязующих, 80 кг.противопригарных покрытий, 30 кг. различного вида добавок.
В связи с этим экономия материалов по разделу "Вспомогательные литейныематериалы для формообразования в денежном выражении составит не менее 150,0USD, на 1 тонну литья.
Также в связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок)в контейнере во всём его объеме (пространственно), в отличие от традиционныхметодов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы,выход годного литья возрастет до - 65-80%. Это также позволяет сократить приизготовлении 1 тонны литья расход шихтовых материалов и электроэнергии приплавке по сравнению с литьем в традиционные песчано-глинистые формы на 200-300 кг. и 200-300 кВт?час,соответственно.
Повышение размерной точности отливок данной номенклатуры до уровня 8 классапротив 11 класса по ГОСТ 26645-55 позволяет снизить массу литых изделий неменее чем на 10-20%. Снижение массы литых деталей даст возможность сократитьдополнительно расход на 1 тонну литья: шихтовых на 100 - 150 кг. и электроэнергии приплавке на 100-150 кВт.
В связи с сокращением массы литых изделий, увеличение выхода годного по разделу"Основные (шихтовые) материалы" образуется экономия на 1 тонне годного равной,в денежном выражении, в размере не менее 90 USD.
Одновременно сокращается расход электроэнергии за счет исключения операцийформовки, изготовления стержней, смесеприготовления, их транспортировки, сушкина 200-250 кВт?час (1 кВт. час - 0.05 USD), что обеспечит дополнительнуюэкономию денежных средств при выпуске 1. тонн литья в размере 15,0. USD.
Следовательно, только экономия по базовым статьям затрат, как "Основныематериалы", "Вспомогательные материалы" и "Электроэнергия" при производстве 1тонны литья из железоуглеродистых сплавов по газифицируемым моделям составит не менее 200 USD.
При детальном анализе цен на изделия в Украине и минимальной экспортной цены налитье изжелезоуглеродистых сплавов в Западную Европу установлено следующее:
Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из высокопрочного чугуна ( СЧ20,СЧ15-СЧ25 ) полученных по ГМ - процессу показал, что при среднестатистическойцене в Украине на отливки из этого чугуна равной 8500 грн/тонну, ожидаемаячистая прибыль составит не менее 1 050 грн./тонну, а рентабельность при этомсоставит не менее 18,5 %.
При среднестатистической экспортной цене на отливки из серого чугуна 1100 €/т вЗападной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможностьполучить чистую прибыль в размере 150 € /тонну литья.
Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из углеродистых сталей ( Сталь 25Л-45Л) полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене вУкраине на отливки из этих сталей 8500 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыльсоставит не менее 1 000 грн. /тонну, а рентабельность - не менее 17,8 %.
При среднестатистической экспортной цене на отливки из высокопрочного чугуна1200 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья погазифицируемым моделям даст возможностьполучить чистую прибыль в размере не менее 250 € /тонну литья. Анализкалькуляции цены 1 тонны отливок из нержавеющих сталей ( 10Х18Н9Л ) полученныхпо ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине наотливки из этих сталей равной 27 000 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыльсоставит не менее 3 300 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее18,8 % .
При среднестатистической экспортной минимальной цене на отливки из нержавеющейстали в 4 500 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение методалитья по газифицируемым моделям даствозможность получить чистую прибыль в размере не менее 400 € /тонну литья .
Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из медных сплавов полученных по ЛГМ -процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки изэтих сталей равной 48 000 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее3 600 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 10,2 %.
При среднестатистической экспортной минимальной цене на отливки из медныхсплавов в 5 000 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применениеметода литья по газифицируемым моделям даствозможность получить чистую прибыль в размере не менее 500 € /тонну литья.
ЛИТЕЙНАЯ ОСНАСТКА, ПРЕСС - ФОРМЫ , ШТАМПЫ
Проектируем и изготвливаем под заказ все виды литейной технологическойоснастки, пресс - форм и штампов по техничсекому заданию . Предлагаемоптималный технологический и экономически - целесообразный процесспроектирования и изготовления , обеспечиваем высокую точность литейнойтехнологической оснастки , пресс - форм , штампов . В процессе проектирования иизготовления используется соввременные виды прокетирования и механичсекойобработки , в т.ч. 3 D - моделирование , 3 D - измерительные машины ,CNC -центры и современные методы быстрого прототипирования заготовок литейнойтехнологической оснастки , пресс - форм , штампов.